发布日期：2025-04-13 17:35 点击次数：128
磨削烧伤是磨削加工中常见的问题之一，简单来说，就是工件表面因为磨削过程中温度过高，导致表面氧化、变色，甚至材料组织发生变化。这不仅影响工件的外观，还可能降低工件的性能和使用寿命。那么，到底是什么原因导致了磨削烧伤呢？今天我们就来聊聊这个话题。
1. 工艺参数设置不当
砂轮速度过高：速度过快导致摩擦加剧，热量积累。
工件进给速度过慢：延长砂轮与工件的接触时间，增加热输入。
磨削深度过大：切削量增加，磨削力与热量显著上升。
2. 砂轮选择与状态问题
砂轮硬度不匹配：硬砂轮钝化后无法自锐，摩擦加剧。
磨粒粒度不合理：过细的粒度易堵塞，散热差；过粗则切削力大。
结合剂类型不当：如树脂结合剂耐热性差，高温下易失效。
砂轮钝化或堵塞：钝化后切削能力下降，摩擦生热增多。
3. 冷却与润滑不足
冷却液流量/压力不足：无法有效带走热量或冲走磨屑。
冷却液类型或浓度错误：如润滑性不足或抗泡沫性差。
喷射位置不合理：未覆盖磨削区域，导致局部过热。
4. 工件材料特性
高硬度材料（如淬火钢）：磨削阻力大，易产生高温。
低导热性材料（如钛合金）：散热慢，热量积聚。
高韧性材料（如不锈钢）：塑性变形耗能多，发热量高。
5. 设备与工艺设计问题
砂轮振动或动平衡差：引发非均匀摩擦，局部温度骤升。
机床刚性不足：振动导致断续磨削，热量分布不均。
磨削余量分配不合理：单次磨削过深或余量不均，增加热负荷。
连续磨削同一区域：缺乏散热间隔，造成累积烧伤。
6. 操作与维护因素
砂轮修整不及时：钝化砂轮未修复，切削效率低下。
操作经验不足：参数选择错误或未根据材料调整工艺。
环境干扰：如车间温度过高，影响冷却效果。
预防措施
优化工艺参数：合理匹配砂轮速度、进给速度和磨削深度。
选用合适砂轮：根据材料选择硬度、粒度及结合剂类型。
加强冷却：采用高压、大流量冷却系统，优化喷射角度。
定期维护设备：确保砂轮动平衡和机床稳定性。
及时修整砂轮：保持砂轮锋利，避免堵塞。
磨削烧伤的原因有很多，主要包括工艺参数设置不当、砂轮选择或状态问题、冷却不足、工件材料特性、设备问题以及操作不当等。要避免烧伤，关键是要根据具体情况，合理调整工艺参数，选择合适的砂轮和冷却液，定期维护设备，并及时修整砂轮。
本文内容由 《砂轮磨具入门一本通》《砂轮智解》作者 Mrbrianzhao 撰写分享